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Stéphane Bilot, responsable PL et rechapage chez Bridgestone France, et Barnhard Zafindratafa, ingénieur SLBR Chaponost, posant devant leur innovation. Stéphane Bilot, responsable PL et rechapage chez Bridgestone France, et Barnhard Zafindratafa, ingénieur SLBR Chaponost, posant devant leur innovation.
vendredi, 18 mai 2018 14:54

EXCLU // Avec Leonardo, Bridgestone révolutionne le rechapage PL

Pour améliorer la productivité de ses centres Bandag, Bridgestone a mis au point une machine réalisant de façon autonome le débridage des pneumatiques PL. Une innovation déjà déployée dans son usine de Chaponost.

 

Entr'aperçu pendant Solutrans, Leonardo est désormais impliqué à 100 % dans la production de l'usine Bandag de Chaponost. Cette machine réalise en mode automatique le débridage des pneus râpés, à grande vitesse et avec une précision impossible à atteindre par l'homme. Selon l'état de la bande de roulement, elle réalise entre 95 % et 100 % de l'opération (finition par l'homme des bords des cratères ou des flancs). Réservée aux ateliers possédants jusqu'ici 2 employés au débridage, donc traitant au moins 15 000 pneus par an, celle-ci permet de gagner en productivité puisqu'un seul opérateur est mobilisé pour surveiller et aider Leonardo.

Ce concept est né d'une grande enquête menée par Bridgestone auprès des licenciés Bandag après qu'il eut racheté la firme. En occupant plus de 15 % du temps nécessaire au rechapage (hors cuisson), le débridage apparaissait clairement comme le goulot d'étranglement du process, de tous les process, sachant que cette intervention est la dernière opération (avec le regommage qui va avec) commune aux filières froid et chaud. Les ingénieurs du Centre Technique BS de Rome sont passés à l'action pour accélérer le process et résoudre au passage l'épineux problème du personnel, les candidats à ce poste sale et fatiguant n'étant pas légion. Leonardo est une réponse globale.

Intelligente, autonome et habile

Machine universelle, Leonardo reprend le principe des centres d'usinage métal de l'industrie mécanique. Cette cage vitrée de 3,50 m x 2,50 m, haute de 2,35 m, pesant 3,2 tonnes, fermée et ventilée pendant les interventions, recèle un système de mesure sans contact du pneu, largeur puis hauteur, de 17'' à 24,5'', avant que le sommet soit scanné et numérisé. Un logiciel – redoutable ! - de traitement d'image commande alors un robot Kuka 5 axes dont la tête peut utiliser 3 outils, une barre de transport du pneu râpé, une brosse-meuleuse brevetée pour une première passe, qui enlève la gomme et fait apparaître (si besoin est) les câbles métalliques.

Une caméra installée sur la tête analyse et traite les images couleur en direct. Si des traces de rouille sont détectées, une meule classique réalise alors une seconde passe plus profonde. Leonardo recèle bien des secrets, notamment la maitrise des contours des blessures et surtout la précision des épaisseurs enlevées. Résultats ? Un pneu routier avec 4 ou 5 débridages ne prend que quelques secondes, un « chantier » couvert de 180 blessures seulement 10 minutes au lieu de 45 pour l'homme, sans jamais de dérive ou d'erreur. Depuis l'été 2017 le chargement est lui aussi automatisé, ce très rentable engin vendu en exclusivité moins de 250 000 € aux licenciés Bandag sera diffusé dans le monde entier.

Jean-Pierre Gosselin

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