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Un an après son lancement, la gamme nippone destinée au transport régional s'enrichit. Grâce à leurs multiples atouts, les références rechapées Bandag R-Drive 002 et R-Trailer 002 offrent de nouvelles solutions notamment aux gestionnaires de flottes.

 

Bridgestone annonce le lancement des pneus rechapés Bandag RD002 et RT002, venant compléter la gamme Duravis destinée aux flottes de véhicules poids lourds. Lancée l’année dernière et déjà complétée sur le premier semestre 2020 avec de nombreuses dimensions, cette dernière est l’un des fers de lance de l’offre PL du manufacturier nippon couvrant le segment du transport régional, qui représente plus de 50 % du marché tricolore.

Un coût kilométrique en baisse de 10 %

A l'heure de proposer encore plus de solutions aux clients, Bridgestone a fait le choix de miser sur le rechapage, une technologie qui s’impose de plus en plus comme une évidence au sein des flottes de par les réductions de matériaux considérables qu’il permet : 14kg d’acier et 32 kg de gommes économisés, 70 % de pétrole en moins et des émissions de CO2 en baisse de 80 %.

Parfaitement fiables, économiques et écologiques, sans aucun compromis sur les promesses d’origine de la gamme Duravis, ces versions rechapées RD002 et RT002 garantissent des performances d’usure améliorées, un coût réduit au kilomètre (-10 % par rapport à ses prédécesseurs), une efficacité en carburant optimisée (-4 % de résistance au roulement pour le RD002 et -16 % pour le RT002 par rapport à ses prédécesseurs) et une conduite en toute sécurité tout au long de l’année.

Deux engagements

En marge de ce lancement, Bridgestone lance également le programme "Testez l'Excellence". Destiné aux nouveaux clients possédant dans leur flotte moins de 20 % de produits du groupe, celui-ci est basé sur une promesse kilométrique puisque le manufacturier s'engage à ce que le Duravis puisse permettre de rouler au moins 10 % de plus que la précédente monte. Une offre valable jusqu'au 31 décembre 2020 et qui s'applique à toute la gamme.

Ce programme est complété par un second volet, "Engagement Sérénité", qui promet de rouler en toute sérénité avec des pneus Bandag, grâce à la couverture de tout dommage accidentel sur le pneumatique.

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Pour améliorer la productivité de ses centres Bandag, Bridgestone a mis au point une machine réalisant de façon autonome le débridage des pneumatiques PL. Une innovation déjà déployée dans son usine de Chaponost.

 

Entr'aperçu pendant Solutrans, Leonardo est désormais impliqué à 100 % dans la production de l'usine Bandag de Chaponost. Cette machine réalise en mode automatique le débridage des pneus râpés, à grande vitesse et avec une précision impossible à atteindre par l'homme. Selon l'état de la bande de roulement, elle réalise entre 95 % et 100 % de l'opération (finition par l'homme des bords des cratères ou des flancs). Réservée aux ateliers possédants jusqu'ici 2 employés au débridage, donc traitant au moins 15 000 pneus par an, celle-ci permet de gagner en productivité puisqu'un seul opérateur est mobilisé pour surveiller et aider Leonardo.

Ce concept est né d'une grande enquête menée par Bridgestone auprès des licenciés Bandag après qu'il eut racheté la firme. En occupant plus de 15 % du temps nécessaire au rechapage (hors cuisson), le débridage apparaissait clairement comme le goulot d'étranglement du process, de tous les process, sachant que cette intervention est la dernière opération (avec le regommage qui va avec) commune aux filières froid et chaud. Les ingénieurs du Centre Technique BS de Rome sont passés à l'action pour accélérer le process et résoudre au passage l'épineux problème du personnel, les candidats à ce poste sale et fatiguant n'étant pas légion. Leonardo est une réponse globale.

Intelligente, autonome et habile

Machine universelle, Leonardo reprend le principe des centres d'usinage métal de l'industrie mécanique. Cette cage vitrée de 3,50 m x 2,50 m, haute de 2,35 m, pesant 3,2 tonnes, fermée et ventilée pendant les interventions, recèle un système de mesure sans contact du pneu, largeur puis hauteur, de 17'' à 24,5'', avant que le sommet soit scanné et numérisé. Un logiciel – redoutable ! - de traitement d'image commande alors un robot Kuka 5 axes dont la tête peut utiliser 3 outils, une barre de transport du pneu râpé, une brosse-meuleuse brevetée pour une première passe, qui enlève la gomme et fait apparaître (si besoin est) les câbles métalliques.

Une caméra installée sur la tête analyse et traite les images couleur en direct. Si des traces de rouille sont détectées, une meule classique réalise alors une seconde passe plus profonde. Leonardo recèle bien des secrets, notamment la maitrise des contours des blessures et surtout la précision des épaisseurs enlevées. Résultats ? Un pneu routier avec 4 ou 5 débridages ne prend que quelques secondes, un « chantier » couvert de 180 blessures seulement 10 minutes au lieu de 45 pour l'homme, sans jamais de dérive ou d'erreur. Depuis l'été 2017 le chargement est lui aussi automatisé, ce très rentable engin vendu en exclusivité moins de 250 000 € aux licenciés Bandag sera diffusé dans le monde entier.

Jean-Pierre Gosselin

Publié dans Industrie
dimanche, 20 novembre 2016 00:10

Bridgestone lance le Bandag M-Drive 001

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